GKN Aerospace är en världsledande leverantör av flygmotorkomponenter. Aerospace delen har totalt 35 anläggningar på fyra kontinenter och sysselsätter i skrivande stund över 12,000 personer. Produkterna produceras i svårarbetade material med extremt höga krav på noggrannhet.

Fallstudien har genomförts på GKN Aerospace i Trollhättan och syftar till att identifiera störningsmoment i den inledande delen av processkedjan för produkterna LM2500 och 3-9C. Målsättningen är att arbetet ska mynna ut i åtgärdsförslag som syftar till att jämna ut flödet och skapa förutsättningar att hålla den givna takttiden på elva timmar.

GKN har under lång tid arbetat med Lean Production som därför ligger till grund för den teoretiska referensramen. Den huvudsakliga metoden för arbetet var datainsamling från affärssystemet, som har kompletteras med intervjuer och observationer i verksamheten. En viktig del inom Lean är att eliminera slöserier. Därför har de åtta slöserierna legat som grundstruktur för resultatdelen. Utifrån den valda strukturen kunde ett flertal slöserier identifieras. Tillsammans med analysen som är underbyggd av teori och datainsamling mynnar arbetet ut i förbättringsförslag, där de viktigaste är:

• Se över underhållsrutiner då maskinstopp ger upphov till förhållandevis många timmars väntan och medför oförutsägbarhet i produktionen.

• Utjämna arbetsbördan mellan processerna för att minska balanseringsförluster i

produktionen.

• Arbeta mot att initiera ett enstycksflöde genom separation av operationer som i dagsläget bearbetas i samma maskin.

GKN Aerospace is a world leading supplier of aerospace components. The Aerospace segment that Trollhättan is part of has a total of 35 plants on four continents and employs at the time of writing over 12,000 people. The products produced are made in materials that are difficult to process and the accuracy requirements are extremely high.

The case study has been carried out at GKN in Trollhättan and aims to identify disturbances in the initial part of the process chain for the products LM2500 and 3-9C. The objective of the work will lead to proposals for action which is intended to smooth out the flow and create conditions to keep the given cycle time of eleven hours.

Since GKN has been working with Lean production before it is also the basis for the theoretical framework. The main method of data collection was collection of data in the business system that has been supplemented with interviews and observations in the factory.

An important part of Lean is to eliminate waste. Therefore, the eight wastages is the basic structure for the results section. Based on the chosen structure several types of waste could be identified. By analysis underpinned by theoretical framework and data collection this leads to recommended measures where the most important are:

• Review maintenance practices when machine stop causes many hours of waiting and causes unpredictability in the production.

• Equalize the production flow through the introduction of new operations and smooth the process times. 

• Work towards initiating a one piece flow by separation operations that are currently carried out in the same machine.