I detta examensarbete har möjligheten att kvalitetssäkra en monteringsbana vid Parker Hannifin Manufacturing Sweden AB:s anläggning i Trollhättan utretts. Syftet med studien var att förbättra kvalitetssäkringen vid Fasta Motorers F11-montering och arbetet baserades på en tidigare utarbetad felläges- och effektanalys. För att styrka kundperspektivet genomfördes en undersökning av vad kunderna reklamerar, i form av PQP-anmälningar samt NCMR-rapporter.

Genom att därefter identifiera kritiska monteringsmoment i felläges- och effektanalysen, PQP-anmälningar och NCMR-rapporter, var en prioritering möjlig att utföra. Prioriteringen resulterade i att feltyperna felvridet lagerhus, felplock av material samt kuggfel ansågs vara de mest kritiska att kvalitetssäkra.

Målet med arbetet var att reducera det totala risktalsvärdet, vilket var möjligt genom en konceptgenerering samt ett konceptval för de specifika prioriteringarna. I samband med konceptgenereringen undersöktes, genom intervjuer med berörd personal, specifika kundbehov. Dessa kundbehov omarbetades därefter till målspecifikationer för att underlätta genereringen av koncept. Då informativa koncept var framtagna återstod ett val av det bäst lämpade konceptet. Valet utfördes med två olika metoder, screening och scoring samt 3P, för att ytterligare säkerställa att rätt koncept valts. Det var därmed möjligt att uppdatera felläges- och effektanalysen med de valda åtgärderna och då påvisa att syftet var uppnått. Syftet med kvalitetssäkringen uppnåddes genom att sänka det totala risktalsvärdet med 47,5 procent mot det tidigare risktalsvärdet, 6415.

In this thesis an investigation has been made in order to find possibilities to assure the quality at an assembly line at Parker Hannifin Manufacturing Sweden AB:s facility in Trollhättan. The purpose with the study was to improve the quality assurance at Fixed Motors F11-assembly line, where the work was based on an already conducted process-FMEA. In order to verify and further investigate the customer perspective, an inquiry was also done to see what customers complained about, this with help of PQP, Product Quality Problems, and NCMR, Nonconformance reports.

By analyzing the process-FMEA, PQP and NCMR reports an identification and prioritization of critical failures were made. The result from these steps was three failures, incorrect positioning of the bearing house, picking of incorrect material and incorrect gear timing. These three were considered to be the most critical failures to quality assure.

The aim with the quality work were set to reduce the total RPN, Risk Priority Number, of the process-FMEA, which was rendered by applying a concept generation and a concept selection for the specific failures.

In relation with the concept selection, interviews were made with staff that was considered important and vital for the project. This was made to identify specific customer needs regarding solutions to the three failures. From these needs a target specification was developed to ease the generation of concepts. After generating a number of well specified concepts, a concept selection was made using the two methods screening and scoring and an additional Parker method called 3P to further establish that the right concepts was chosen. Further it was then possible to update the process-FMEA with the chosen concept solutions and by doing that reaching the project aim. By implementing the solutions it was possible to reduce total RPN, 6415, with 47,5 percent.