Denna studie har utfört en grundlig analys av kvalitetsbristkostnader vid Volvo Cars, särskilt inriktad på produktionslinjerna 92 och 97. Syftet med studien har varit att identifiera och kvantifiera de ekonomiska effekterna av produktionsstopp relaterade till kvalitetsproblem, samt att utforska orsakerna bakom dessa störningar.

I genomförandet av studien användes en kombinerad metodansats som inkluderade en initial litteraturstudie för att etablera en teoretisk grund och definiera nyckelkoncept relaterade till kvalitetsbristkostnader. Data samlades in genom semistrukturerade intervjuer med personal på olika nivåer inom företaget, observationer direkt på produktionslinjerna, och en genomgång av tillgängliga sekundärdata som interna rapporter och produktionsloggar.

Analysen av datan fokuserade på att identifiera och kategorisera orsakerna till produktionsstopp med hjälp av verktyg som Ishikawa-diagram och rotorsaksanalys. Dessa verktyg tillät forskarna att systematiskt bryta ner och visualisera de faktorer som bidrar till låg effektivitet.

Resultaten från studien visar på att mätfel och bultfel är de dominerande orsakerna till stopp på de undersökta linjerna, och dessa stopp leder till avsevärda ekonomiska förluster. Kostnaderna för dessa stopp uppgick till betydande summor per stoppminut, vilket påvisar behovet av riktade insatser för att minska frekvensen och svårighetsgraden av stoppen.

This study explores the costs associated with quality deficiencies at Volvo Cars, specifically concentrating on production lines 92 and 97. The research aims to identify and quantify the economic impacts of production halts due to quality issues and investigate these disruptions' underlying causes.

The study employed a comprehensive methodological approach, beginning with a literature review to establish a theoretical foundation and define key concepts related to quality deficiency costs. Data was collected through semi-structured interviews with personnel at various organizational levels, direct observations on the production lines, and a review of secondary data, including internal reports and production logs.

Data analysis focused on identifying and categorizing the causes of production halts using tools such as Ishikawa diagrams and root cause analysis. These tools enabled the researchers to decompose and visualize the factors contributing to production inefficiencies systematically.

The study's findings indicate that measurement errors and bolt faults are the primary causes of production halts on the examined lines, resulting in considerable economic losses. The costs of these stops were significant per stop minute, underscoring the necessity for targeted efforts to reduce the frequency and severity of these disruptions.