Denna rapport beskriver ett projekt genomfört på GKN Aerospace Sweden AB i Trollhättan. GKN Aerospace är en ledande aktör inom flygindustrin och specialiserar sig bland annat på tillverkning av civila flygmotorkomponeter. En av dem är PW1100 GTFIntermediate Case. Företaget ville således genomföra en värdeflödesanalys av denna specifika produkt. Målet var att identifiera potentiella förbättringsmöjligheter, vilket är av särskild vikt med tanke på att produkten är en av företagets högvolymprodukter. Detta gör det extra attraktivt internt att kontinuerligt sträva efter förbättringar i form av kortare ledtider och ökad produktkvalitet.

Syftet med projektet var att noggrant utvärdera GKN Aerospace Sweden AB:s nuvarande effektivitets- och produktivitetsnivåer. Detta inkluderade att ge en detaljerad överblick över produktens produktionsflöde samt att identifiera eventuella förbättringsmöjligheter. För att uppnå detta, krävdes en ingående analys av de olika stegen i tillverkningsprocessen.

Metodiken för denna analys bestod av en kombination av observationer och intervjuer. Genom observationerna kunde produktionsprocesserna tolkas, medan intervjuerna med operatörerna gav värdefull insikt ur deras perspektiv och erfarenheter.

Projektets resulterade i identifieringen av tre huvudsakliga förbättringsmöjligheter som kan bidra till effektivisering och förbättring av värdeflödet. Det första förslaget innebär en sammanläggning av två separata produktionssteg. Denna integration syftar till att reducera väntetider mellan processerna och möjliggöra en mer strömlinjeformad produktion, där samma personal kan hantera flera steg i processen. Det andra förslaget fokuserar på att uppgradera utrustningen genom investering i en ny mätmaskin. Denna uppgradering är avgörande för att minska belastningen på den befintliga mätmaskinen, som för närvarande arbetar nära sin kapacitetsgräns, och därmed säkerställa att efterfrågad produktionsvolym kan upprätthållas även vid eventuell volymhöjning. Det tredje förslaget innebär att införa ett standardiserat arbetssätt i en av operationerna för att jämna ut arbetsbelastningen för operatörerna samt för att eliminera risken för produktionsstopp.

Dessa förslag bidrar inte bara till att förbättra produktionsprocessen utan också bidra tillvärdeflödets övergripande strävan om ständiga förbättringar i effektivitet och kvalitet.

This report presents a project carried out at GKN Aerospace Sweden AB in Trollhättan.

GKN Aerospace is a leading company in the aviation industry and specializes, among otherthings, in the manufacture of civil aircraft engine components. One of them is the PW1100GTF Intermediate Case. The project was initiated as a request from the company as they wanted to do a value stream mapping of this specific product. The goal was to identifypotential areas of improvement, which is of particular importance given that the product isone of the company's high-volume products. This makes it attractive to continuously strive for improvements in the form of reduced lead times and increased product quality.

The purpose of the project was to carefully evaluate the current efficiency and productivity levels. This included providing a detailed overview of the production flow as well as identifying possible areas of improvement. To achieve this, an in-depth analysis of the various steps in the manufacturing process was required.

The methodology for this analysis consisted of a combination of observations and interviews. Through the observations,personal testimony could be carried out and the production process interpreted, while the interviews with the operators provided valuable insight into their perspective and experiences.

The project resulted in the identification of three main improvement proposals that can contribute to streamlining and improving the value stream. The first proposal is a fusion of two separate operations. This integration aims to reduce waiting times between processes and enable a more streamlined production, where the same operator can handle several steps in the manufacturing process. The second proposal focuses on upgrading the equipment by investing in a new measuring machine. This upgrade is essential to reduce the load on the existing equipment, which is currently operating close to its capacity limit. This ensures that the requested production volume can be maintained even in the event of a potential increase of volume. The third proposal involves introducing a standardized way of working in one of the operations to even out the workload for the operators and to eliminate the risk of stopin production.

These suggestions not only contribute to improving the production processes, but also contribute to the value stream's overall goal of continuous improvements in efficiency and quality.