I detta examensarbete har en konceptmodell utvecklats för en monteringsbana vid de variabla pumparnas avdelning vid företaget Parker Hannifin Manufacturing Sweden AB i Trollhättan. Vid nuvarande monteringsbana går det att se en förbättringspotential gällande effektivitet, produktivitet och ergonomi. På grund av att material förflyttas fram och tillbaka flera gånger mellan olika monteringsoperationer och genom användning av ett batch-flöde, går det att se att materialet som passerar genom monteringsflödet får vänta mellan olika monteringsoperationer innan någon värdeskapande aktivitet utförs på det. Flödet genom nuvarande monteringsbana är en kombination av ett batch-flöde och ett enstycksflöde. Syftet med examensarbetet var att undersöka om den framtagna konceptmodellen möjliggjorde ett enstycksflöde genom hela monteringsbanan och om denna förbättrade ergonomi, effektivitetsamt produktivitet vid monteringen.

Konceptframtagningen bestod av flera aktiviteter som tillsammans utgjorde den så kallade frontprocessen. Här identifierades inledningsvis konceptkrav och kundbehov för konceptmodellen som låg till grund för upprättandet av målspecifikationer. Med avseende på detta genererades därefter olika konceptidéer som senare utvärderades och ställdes emotvarandra i olika beslutsmatriser för att ta reda på vilka som uppfyllde kundbehoven och målspecifikationerna i högst grad.

Studien resulterade i en konceptmodell som möjliggjorde ett enstycksflöde för båda storleksvarianter av pumpar. Det skissades en 3D-modell av den framtagna konceptmodellen och utformades en flödeslayout för att visualisera resultatet.

Syftet med studien bedöms vara uppnått, vilket har visats genom förbättring av ergonomi, produktivitet och effektivitet vid monteringen som följd av den framtagna konceptmodellen. Resultatet bedöms vara genomförbart, men hade kunnat utvecklas ytterligare genom bland annat benchmarking på andra företag som tidigare löst liknande problem och genom vidare konceptutveckling. Vid praktisk implementering av den presenterade konceptmodellen bedöms Parkers anställda kunna arbeta vid ett monteringsflöde som möjliggör bättre arbetsförhållanden för montörerna och kostnadsbesparingar för företaget.

In this thesis, a concept model has been developed for an assembly line at the variable pump section at the company Parker Hannifin Manufacturing Sweden AB in Trollhättan. At the assembly line currently in use, it is possible to see potential for improvement regarding effectivity, productivity and ergonomics. Because of the material being moved back and forth several times between different assembly operations and by using a batch flow, it is possible to see that the material that is passing through the assembly line, must wait between the different assembly operations before any value-adding activity is performed on it. The flow through the current assembly line is a mix of batch flow and one-piece flow. The purpose of the thesis was to investigate if the developed concept model enabled a one-piece flow throughout the entire assembly line and whether it improved ergonomics, efficiency, and productivity during assembly.

The concept development consisted of several activities that together constituted the so-called front-end process. Here, the concept requirements and customer need for the concept model were initially identified, which formed the basis for the establishment of target specifications. With respect to this, different concept ideas were then generated, which were later evaluated and compared against each other in different decision matrixes to find out which ones met the customer needs and target specifications to the highest degree. 

The purpose of the study is achieved, which has been shown through improvements in ergonomics, productivity, and efficiency because of the developed concept model. The result is feasible but could be developed further through benchmarking at other companies that have solved similar problems, and through further concept developments. At a practical implementation of the presented concept model, Parker employees are evaluated to be able to work at an assembly flow that enables better working conditions for the assemblers and cost savings for the company.