Projektet genomfördes på Parker Hannifin AB i Trollhättan som tillverkar och utvecklar hydraulpumpar och motorer. Företagets nya motor F12-XL är tänkt att ersätta äldre produktserier och företaget behöver uppdatera monteringsavdelningen för att anpassa den efter den nya motorn och dess ökade produktionstakt. Projektet har studerat den befintliga arbetsstationen där slutmonteringen sker och utvecklat ett konceptförslag på en ny station.

En litteraturstudie genomfördes gällande arbetsgång, Lean Production och ergonomi för att anskaffa den bakgrundskunskap som krävdes för projektet. Då F12-XL motorn väger 40kg komplett och består av tunga detaljer har ergonomiaspekten varit viktig under projektet.

En förstudie genomfördes på den nuvarande stationen för att bekräfta de problem företaget uppgett att de har. Resultatet var att effektiviteten för montören ligger på 35% och montören lyfter upp till 18kg för hand- Därmed togs beslutet att fortsätta projektet med mål att höja effektivitet och minska den fysiska belastningen på montören.

En noggrann nulägesanalys genomfördes för att kartlägga de specifika problem nuvarande station har samt intressenternas åsikter gällande den nya stationen. Av data från nulägesanalysen skapades en kravspecifikation och arbetet delades upp i fem delproblem. För varje delproblem genomfördes en konceptgenereringsprocess samt ett konceptval där de slutgiltiga koncepten sedan sammanfördes till en komplett station igen.

Konceptförslaget på den nya stationen utvärderades teoretiskt med resultatet att effektivitet kan höjas från 35% till 74% och den totala tiden det tar att slutmontera en F12-XL nästan kan halveras. Med de förslag på lyftredskap projektet tagit fram lyfter montören maximalt 3,8Kg för hand och med en korrekt arbetsställning under monteringsmomenten.

This bachelor thesis was performed at the Company Parker Hannifin AB in Trollhättan, Sweden. They develop and produce hydraulic pumps and engines. Their new product, the F12-XL engine will in future replace older product series. Therefor they need to update their current workstations for final assembly so they are optimized for the new engine and higher production rate. This report has investigated the needs and conditions for a new workstation and from this a concept of a new workstation is developed.

A literature study was performed regarding workflow for the project, Lean Production and working environment to procure all necessary background information that were required for the project. Since a fully assembled F12-XL weighs 40kg and consist of heavy details the ergonomic aspects are important in this study.

A pre-study of the current workstation was performed. This showed and confirmed the company suspicions. The result showed that the operator efficiency is about 35% and that the worker lifts up to 18kg without any lifting aid. Decision was taken to continue the project with the goal set to increase the efficiency and reduce the work load for the worker.

A more refined status analysis was performed to identify the specific problems with the current stations and also taking in consideration the requests for the new one. After studying the analysis a requirement specification was made, here the work was split in to five unique identified problems. For every unique problem a concept generation process was performed and then the final concept parts was put together again to a complete station.

When evaluating the new station in theory the result showed that the efficiency can be improved from 35% to 74% and the total assembly time for a F12-XL almost can be reduced by half. If using the developed lifting aid the worker never will lift more than 3.8kg, and the worker will maintain an ergonomic correct position during the whole assembly cycle.