Fordonsbranschen står i nuläget inför många utmaningar att identifiera lösningar med hög prestanda för att klara av konkurrens i en global marknad. Cellplaster är en grupp material som är attraktiv för fordonsbranschen då de möter många av de höga krav som ställs. Exempel på sådana cellplaster är: expanderad polystyren (EPS), expanderad polyetylen (EPE) och expanderad polypropylene (EPP). Materialen produceras till ett granulat som sedan kan formgjutas med vattenånga. Slutresultatet är produkter med hög prestanda i stöttålighet, energiabsorbering och en mängd övriga egenskaper. Bewi Automotive formgjuter komponenter i EPP till Volvo Car Corporation, SCANIA trucks och ett flertal underleverantörer. Komponenter som tillverkas är stötfångare, utfyllandsdetaljer och emballage. Under 2016–2017 har företaget genomgått en expansionsfas där ett flertal produktfamiljer introducerats i verksamheten. En produktfamilj tillverkas av en ny variant av materialet EPP kallad Porous expanderad polypropylene (PEPP); materialgranulatet har håligheter vilket efter formgjutning skapar luftfickor i den färdiga produkten. Luftfickorna bidrar till att produkten blir ljudisolerande. Ett problem som uppstått med det nya materialet är att vid formgjutning med vattenånga stannar mycket vatten kvar i produkternas luftfickor.

Syftet med rapporten var att antingen identifiera ett sätt att förebygga vatteninnehållet i PEPP-produkter, eller skapa en lösning för att hantera problemet. Examensarbetet avgränsades till att endast behandla tre PEPP-produkter; endast konceptuella lösningar skulle identifieras. Mål med examensarbetet var att framställa en kravspecifikation. DMAICmodellen valdes för att identifiera en lösning på problemet. En intervju med företagets kvalitetschef gjordes för att definiera problemet. Mätningar av produkternas vikt gjordes för att identifiera mängden vatten som stannar kvar i PEPP-produkterna. En intervju med representant från råvarutillverkaren JSP Arpro genomfördes för att analysera problemet och identifiera möjliga lösningar. Torkningstiden mättes i en konvektionsugn i en temperatur på 80 grader Celsius. En strukturerad produktionsutvecklingsprocess användes för att identifiera en lösning som hanterar problemet. Företagets nuläge och de tre utvalda produkterna analyserades. Värde-och flödesanalyser genomfördes och en kravspecifikation upprättades. Därefter utfördes en konceptgenerering och konceptval. Det slutliga konceptet utvärderades med en process-FMEA och kostnader uppskattades. Viktiga resultat är att det krävs en behandling i 360 minuter i en konvektionsugn för att avdunsta vattnet i PEPPprodukter. Ingen gångbar förebyggande lösning kunde identifieras. Det slutliga konceptet är en konvektionsugn som är konstruerad för att kunna existera i fabrikens nuvarande layout, och har kapacitet att klara av full produktionstakt av PEPP-produkter. Potentiella effektiviseringar kan göras genom användning av andra torkningsmetoder såsom strålning.