Produktionsledningen i Varafabriken är medvetna om ett logistiskt problem som av prioriteringsskäl lämnats oåtgärdat. För tillfället står ett flertal olika backslag i monteringsstationen som sällan beställs av kunden, därför minskar behovet av dessa artiklar i produktionen. Detta medför att stora ytor upptas av backslag. Produktionsytan bör utnyttjas på ett mer effektivt sätt. Volvo Penta AB är ett affärsområde inom Volvo AB som tillverkar, utvecklar och säljer båtmotorer och drivsystem för fritidsbruk, marina och industriella applikationer. Varafabriken är specialiserade inom tillverkning av marina dieselmotorer. I fabriken tillverkas även större varianter av motorer. Syftet med projektet är att produktionsytan och monteringsstationen som upptas av backslag ändras för att förenkla arbetet för operatörerna. Målet med projektet är att presentera ett förslag på hur en ny monteringsstation för backslag kan utformas. Stationen skall utformas för att bli effektivare. För att syfte och mål skall uppfyllas utfördes datainsamling, litteraturstudier och faktainsamling. Teorier studerade främst Lean produktion, arbetsmiljö och ergonomi, utformning av arbetsplats, materialförsörjning, felsäkring, kittning och sekvensering. Datainsamling utfördes genom en nulägesanalys där dagens station undersöktes. Sedan genomfördes benchmarking på Volvo Powertrain Production AB i Skövde, Swegon AB i Kvänum och Volvo Penta i Vara. Insamling av fakta och information gjordes i form av observationer på plats, intervjuer och workshop med medarbetare. Processen för framtagning av lösningförslag startade med att identifiera krav på stationen. För att få en bra start i framtagning av lösningsförslag har olika typer av stationsupplägg studerats. Den befintliga stationen studerades för att undersöka om ändringar kunde göras i ställagen. Andra typer av lösningsförslag var en fungerande process genom att flytta backslagsbufferten ihop med sekvensering och kittning, alternativt förflyttning av hela stationen. I samband med framtagning av lösningsförslag skall stationen möjligtvis flyttas, om inte en bättre lösning för den befintliga ytan presenteras. Samtidigt finns möjligheter att utveckla en bättre arbetsplats vad gäller ergonomi och effektivitet. Efter en nytto-analys togs det fram två lösningförslag, vilka var rörlig kittningsvagn på annan station eller kittning vid station. Dessa vägdes mot en nytto-analys där nyttorna värderats och resultat blev kittning vid station. Förslaget är tänkt som vägvisning för Volvo Penta, och kan vidareutvecklas vid implementering.

The production leadership in the factory is aware of a logistical problem. Because of priority reasons this problem has not been resolved.  At the moment there are several different reverse gears in the assembly station which are rarely ordered by the customer, therefore the need for these articles decreases in production. This means that large areas are occupied by too many reverse gears. The production area should be utilized more effectively. Volvo Penta AB is a division of Volvo AB, which develops, manufactures and markets engines and propulsion systems for recreational, marine and industrial applications. The factory in Vara is specialized in the manufacture of marine diesel engines. The factory also manufactures larger engines. The aim of the project is to change and simplify the work for the operators in the production area and the assembly station that is occupied by the reverse gears. The goal of the project is to present a proposal on how a new assembly station for the reverse gear can be designed. The station will be designed as efficiently as possible. To fulfill purpose and goals a performed data collection was executed, as well as literature studies and fact-finding. The theory treated primarily lean manufacturing, and ergonomic design of the workplace, material supply, proofing, cementing and sequencing. Data collection was conducted through a situation analysis which examined the current station. Benchmarking was carried out at Volvo Powertrain Production AB in Skövde, Swegon AB in Kvänum and Volvo Penta in Vara. Collection of facts and information was made in the form of on-site observations, interviews and workshops with employees. The process of finding solutions started with identifying requirements of the station. In order to find solutions, different types of stations were studied. The existing station was studied to examine whether changes could be made in the racking. Another idea was to move the reverse gear buffer and to introduce sequencing and cementing, alternatively to move the entire station. One alternative is to move the station, unless a better solution for the existing surface is presented. At the same time, there are possibilities to develop ergonomics and efficiency. After a benefit analysis the group went ahead with two suggestions, which were a variable cementing wagon elsewhere in the factory, or cementing at the station. These suggestions were weighed against the benefit analysis, where the benefits were valued, and the chosen alternative was cementing at the station. Our proposal is intended to be a guidance for Volvo Penta, and can be developed further as it is implemented.